1.零件的加工精度差
一般是由于安装调整时,各轴之间的进给动态根据误差没调好,顺义冲压件,或由于使用磨损后,机床各轴传动链有了变化(如丝杠间隙、螺距误差变化,轴向窜动等)。可经过重新调整及修改间隙补偿量来解决。当动态跟踪误差过大而报警时,冲压件生产,可检查:伺服电机转速是否过高;位置检测元件是否良好;位置反馈电缆接插件是否接触良好;相应的模拟量输出锁存器、增益电位器是否良好;相应的伺服驱动装置是否正常。
2.机床运动时**调引起加工精度不好
可能是加、减速时间太短,冲压件厂,可适当延长速度变化时间;也可能是伺服电动机与丝杠之间的连接松动或刚性太差,可适当减小位置环的增益。
3.两轴联动时的圆度**差
a. 斜椭圆误差(45度方向上的椭圆)
这时应首先检查各轴的位置偏差值。如果偏差过大,可调整位置环增益来排除。然后检查旋转驱动器或感应同步器的接口板是否调好,再检查机械传动副间隙是否太大,间隙补偿是否合适。
b.圆的轴向变形
这种变形可能是机械未调整好造成的。轴的定位精度不好,或是丝杠间隙补偿不当,会导致过象**产生圆度误差。
一、降低制造成本的主要措施:
1、提高工艺的合理化水平。
2、提高模具设计水平,减少工序,提高模具寿命。
3、用提高冲压过程的自动化及高速水平,降低成本。
4、设计各个工件同时加工的模具。
5、采取提高材料的利用率的方法降低成本。
二、根据材料总的变形性质,冲压工序分为两大类:
1、分离工序:材料在外力作用下,变形部份的应力**过了材料的强度极限板料断裂而分离。
2、塑性变形工序:板料在外力作用下,精密冲压件厂,变形部份的应力**过了材料的屈服极限,但未达到强度较**,仅产生塑性变表而得到一定形状与尺寸。