三、模具间隙的调整
1、模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差),均会造成冲切后断面形状变差,凸模易断,产生毛刺等,可透过对冲切后断面状况检查,作适当的间隙调整。
2、间隙小时,断面较少,高精密冲压件,间隙大时,断面较多且毛边较大,以移位的方式来获得合理的间隙。调整好后,应作适当记录,也可在凹模边作记号等, 冲压件生产,以便后续维护作业。
3、日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带,如后续生产不顺畅或模具产生变异时,可作为模具检修的参考。
4、另外,辅助系统如**料销是否磨损,是否能**料,导正钉及衬套是否已磨损,应注意检查并维护。
一、凸凹模的维护
1、凸凹模拆卸时,湖南冲压件,应留意模具原有的状况,以便后续装模时方便复原;有加垫或者移位的,要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。
2、更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅,并试插与凹模间隙是否均匀;更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。
3、针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度,应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因,同时要检查相对应的凹模是否有崩刃,是否需要研磨刃口。
4、组装凸模时,要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够,有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入,再用平铁块置入凹模面上,用铜棒将其轻敲到位,切不可斜置强力敲入,凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。
5、凸模凹模以及模芯组装完毕后,要对照料带做必要检查,各部位是否装错或装反,检查凹模和凹模垫块是否装反,落料孔是否堵塞,新换零件是否需要偷料,需要偷料的是否足够,模具需要锁紧部位是否锁紧。
6、注意做脱料板螺丝的锁紧确认,锁紧时应从内至外,平衡用力,交叉锁紧,不可先锁紧某一个螺丝,再锁紧另一个螺丝,以免造成脱料板倾斜,导致凸模断裂或模具精度降低。
铜公加工标准
1.拿到程式单后,对照程式单上的模具编号和铜料的大小尺寸及数量,找到合适的铜料。
2.根椐编程清单上的要求加工粗、幼公。(避免粗、幼公用错材料,铜料上标有字码,“A”表示幼公,“B”表示粗公。
3、检查程式单上的刀具与机器刀库上的刀具是否相符。将程式用刀路模拟软件进行模拟,察看加工区域及加工深度和深度,以确定铜公的装夹方向、预留位及刀具的长度。
4、将程式传入机器进行加工。工件在加工中一定要准备下一个要上机的工件,减少以上准备工作的时间。
5、模板加工标准
6、工件加工好后, 弹片冲压件 ,在下机之前先目测工件的形状是否与3D图的形状一致,再检查工件是否有漏加工、过切、以及交接处接顺的位置。
7、对照编程清单上标出的数据,用校表或深度表测准数,一些配合位及定位处用针规或塞规测量。
8、测分型面:按照图纸或编程人员提供的数据,检测若干个分型面上的点(X、Y、Z)座标,检查分型面有没有加工到数。
9、测量所有平位深度是否到数,对于一些需要接顺的位置需先提高加工,在相接位置涂上颜色再慢慢接顺。
10、检测其它一切要求CNC加工准数的位置数据,确认OK后方可下机。